废轮胎全连续炼油工艺是利用低温裂解技术，在低温、无氧、微正压环境下将废轮胎裂解成裂解油、炭黑、尾气等产物的工艺，从而实现资源的再次利用。废轮胎全连续炼油工艺流程包括预处理、进料、裂解、冷凝、排渣、烟气处理六个工段。

一、预处理工段

废轮胎全连续炼油工艺需要将轮胎进行预处理，去除圈口丝，通过切条机、切块机将其切成3.5厘米左右的块状，再使用胶粉设备将块状轮胎研磨成16-18目的胶粉，最后用磁选器去除胶粉内残存的杂丝，处理完成后的胶粉通过皮带运输机运输至进料绞龙内。

废轮胎预处理设备

二、进料工段

经过处理的废轮胎胶粉通过提升绞龙运输至进料漏斗内，再通过水平进料绞龙运输至反应釜内部，提升绞龙和进料漏斗之间可连接计量皮带秤，实时记录进料量。全连续式轮胎炼油工艺使用的是进料绞龙进料，利用物料堆积实现进料段密封。

全连续废轮胎炼油设备进料装置

三、裂解工段

胶粉通过进料绞龙进入反应釜内，在反应釜内壁刮槽的推动作用下不断翻转运行，并直接和传热的表面接触，受热均匀，在此过程中胶粉开始裂解，充分反应，产出油气。反应釜是废轮胎全连续炼油裂解反应的主体设备，废轮胎全连续炼油设备的反应釜分为两段，中间有拖轮和精钢导轨连接起到支撑作用。废轮胎全连续炼油工艺采用间接加热的方式，在反应釜下方建造燃烧室，配置八台燃烧机和十台尾气喷枪，利用空气传热，这样不直接接触炉胆加热，提高了反应釜的使用寿命。

全连续废轮胎炼油设备反应釜

四、冷凝工段

裂解产生的油气通过油气管道，进入冷凝工段。废轮胎全连续炼油工艺的冷凝工段使用的是工业级别的列管式冷凝系统。油气首优良入缓冲罐内，通过快速膨胀气体体积，减缓油气流速，沉降炭黑；随后进入三台外部包裹循环水套的冷凝催化室，冷凝部分油气，同时也可充分沉降炭黑；未冷凝的油气继续进入三台串联的立式冷凝器，冷凝器内部含有管道，管道外部包裹循环冷凝水，可以将油气充分打散，充分和冷凝水换热；油气冷凝产生的裂解轮胎油进入冷凝暂存油罐，通过油泵抽出。

油气冷凝后还有部分不可凝气体，我们称之为尾气，尾气可通过尾气处理装置——脱硫除味塔，进行脱硫除味处理，去除硫化氢等刺激性气体后，作为燃料供应到反应釜中，实现燃料的自给自足。

全连续废轮胎炼油设备列管式冷凝系统

五、排渣工段

全连续式轮胎炼油工艺采用后端三段或四段式排渣绞龙的排渣方式，实现了高温连续排渣。反应釜尾端连接固定段，固定段下端连接包裹冷凝水套的排渣绞龙，裂解反应产生的炭黑在绞龙内部叶片的作用下不断翻转，和冷凝水充分换热冷凝，达到常温后打包处理。

全连续废轮胎炼油设备排渣系统

六、烟气处理工段

烟气处理工段是废轮胎全连续炼油工艺的环保工段，环保排放检测的主要标准是硫化物、氮氧化物、有机挥发物和颗粒物的含量。废轮胎炼油过程及尾气燃烧过程产生的烟气首先经过风冷降温箱利用管道将烟气打散，和空气充分换热，降低到常温状态，接着进入脉冲除尘器，除去烟气中的颗粒物，随后进入玻璃钢构脱硫脱硝塔，利用溶剂反应充分去除烟气中的硫化物、氮氧化物等物质，达到国家标准后排放。

全连续废轮胎炼油设备环保处理系统

废轮胎全连续炼油工艺是在废轮胎间歇炼油工艺基础上的重大改进，实现了连续进料、连续裂解、连续出油、连续排渣，可24小时不间断运行45-60天，在安全、节能、环保、生产效率等方面有明显优势。